传感器底杯按压力、温度、位移三类工况选料：腐蚀环境上 SUS316L+钝化，一般工业上 304+电解抛光，轻量非强腐上 5052-O+阳极。耐压靠壁厚均匀与底部大圆角，气密靠引出孔翻边根部 R≥2t、末道间隙收到 1.0t。高径比>1 的深件必须多道次并安排中间光亮退火，壁厚<0.2mm 不在本线承接。
一、传感器壳的三类工况画像
传感器壳的失效几乎都源于工况错配，先按压力、温度、位移三类的介质与载荷画像，再谈选材与道次，比直接画图纸更省试模次数。
压力类以压力变送器底杯、压力表机芯壳为代表，内腔承压 0.1–60MPa 不等，介质常带水、油或弱腐蚀气体。壁厚均匀性决定爆破余量，底部圆角过小会在保压时从圆角处起裂。
温度类覆盖热电偶/热电阻护套壳、油温/水温传感器壳，长期在 −40℃ 至 300℃ 区间循环。材料要兼顾热膨胀与耐氧化，316L 在 300℃ 仍稳，304 上限约 250℃ 需评估。
位移类以电感/磁致伸缩位移传感器外管、液位计浮筒壳为主，载荷低但要求直线度与口部平面度。壁部纵向失稳会卡滞磁环，故间隙与压边力要控稳。
结论：承压件先看介质腐蚀性定 316L 或 304，温度件先看上限温度，位移件先看直线度——工况画像决定后续一切参数。
压力变送器底杯的内腔常需承受周期打压，图纸标注爆破压力 3 倍工作压力是常见门槛。若底杯用 304 一次深拉到位，圆角 R 取 2t 时保压 10 万次后圆角微裂比例明显上升，改为 R≥3t 后基本消除。
温度类护套壳在 200℃ 以上反复升降时，若用冷作硬化未退火的 304，晶界应力松弛不均，口部易翘曲超差。安排一次 1050–1100℃ 保护气氛光亮退火可把残余应力降到可接受区间。
位移类外壳对同轴度要求高，管坯壁厚 0.8mm 时，若末道单边间隙放到 1.2t，壁厚差会到 0.1mm 以上，磁环行程卡顿。收到 1.0t 整形间隙后壁厚差回到 0.04mm 内。
流量计小腔是压力与位移之间的过渡类：腔体小(内径常 8–25mm)、要求内壁无台阶便于转子流动，故深拉后必须整内壁。这类件高径比常到 1.1，需 3 道+退火，引出孔在末道后翻边成型。
选型时还要看安装方式。螺纹连接壳的口部要留扳手位与密封锥面，法兰连接壳的法兰厚度≥1.5t 才不变形。这些结构特征决定毛坯展开尺寸，错判会让整批多耗料 8%–12%。
二、工况→材料与道次映射表
把工况直接落到材料与道次，是减少来回评审最快的方式。下表给出三类典型件的可承接基线，超出则按实际送检确认。
| 工况类型 | 推荐材料与状态 | 高径比/道次 | 后处理要点 | 气密/耐压指标 |
|---|---|---|---|---|
| 压力变送器底杯（弱腐） | SUS304 电解抛光 | 0.6–1.0，2–3 道 | 末道间隙 1.0t 整形 | 保压 1.5 倍、氦检漏≤1e-7 Pa·m³/s |
| 腐蚀介质传感器壳 | SUS316L 钝化 | 0.5–1.2，2–3 道 | 钝化膜厚≥0.5μm | 盐雾 480h 无红锈、气密 0.3MPa |
| 轻量位移/液位壳 | 铝 5052-O 阳极 | 0.5–0.9，2 道 | 阳极 8–12μm | 常压气密、直线度≤0.2mm/100mm |
| 流量小腔（一般工业） | SUS304 电解抛光 | 0.8–1.1，3 道+退火 | 引出孔翻边 R≥2t | 水压 0.6MPa 保压 5min 无渗漏 |
材料状态是映射表的关键一列。316L 在含氯环境点蚀当量高，钝化后耐盐雾 480h 以上无红锈；304 用于一般工业水压、气压足够，电解抛光降表面粗糙度也利于气密贴合。
5052-O 抗拉 170–215MPa、延伸≥20%，深冲性能优于 H32/H34。H32/H34 只做中浅拉，直接深拉易在底部圆角开裂，故轻量件一律用 O 态再阳极氧化 8–12μm。
道次随高径比上升而增多：中深件(0.5–1)常 2–3 道，深件(>1)需 3 道以上且中间安排光亮退火。304 首道拉深系数 m 取 0.52–0.60、再拉 0.70–0.78，总拉深比控制在 2.0–2.8。
结论：映射表是接单初筛工具。介质腐蚀性强→316L 钝化；要轻→5052-O 阳极；深件别省退火，否则再拉必裂。
引出孔位置也影响道次。孔若落在法兰变形区，应在拉伸后冲孔；若落在直壁且距口部<2t，用翻边一次成形比后续补孔更省，但翻边系数要>0.7 防裂。
修边余量按件高 3%–10% 预留：浅件取 3%–5%，深件取 8%–10%。一刀切留 10% 会多耗料 5% 以上，按高度分级预留是降本第一步。
三、引出孔翻边与气密的设计注意
引出孔是传感器壳气密的最薄弱环节，翻边根部圆角、孔边距与末道间隙三者同时到位，氦检漏才能稳定到 1e-7 量级。
翻边根部 R 建议≥2t，壁厚 0.6mm 件 R 不小于 1.2mm。R 过小翻边时材料受拉超过延伸率，根部微裂就是漏气通道。孔边距壳体直壁根部应≥2t，太近会与底部圆角变形区干涉。
末道间隙收到 1.0t 或负间隙整形，是压出致密贴合面的关键。间隙偏大时壁部纵向失稳、口部翘曲，法兰平面度超 0.1mm 就会在密封圈处渗漏。
气密测试常用氦质谱或水压保压：水压取 0.3–0.6MPa 保压 5min 无渗漏为合格；氦检漏漏率≤1e-7 Pa·m³/s 用于高可靠工况。测试前法兰面粗糙度应≤Ra1.6。
结论：引出孔翻边 R≥2t、孔边距≥2t、末道间隙 1.0t，三者齐了气密才稳；平面度超 0.1mm 一律返整形。
翻边与补孔要二选一。壁厚<0.5mm 且孔边距<2t 时翻边开裂风险高，改「深拉主体+激光/CNC 补孔」更稳，补孔后再去毛刺避免毛刺刺破密封圈。
电解抛光对 304/316L 都有效，表面 Ra 从 0.8 降到 0.2 以下，既利于气密贴合也便于清洗。腐蚀环境 316L 钝化膜厚≥0.5μm，盐雾 480h 无红锈才放行。
压力件的壁厚均匀靠道次分配。首道单边间隙 1.0–1.2t 让材料充分流动，末道收到 1.0t 整形定壁。若全程用 1.2t，壁厚差会累积到超差，保压时薄处先裂。
温度循环件还要考虑热残余应力。300℃ 工况下 304 与 316L 线膨胀系数约 17×10⁻⁶/℃，若壳与内部芯体材料膨胀差大，反复循环会在翻边根部萌生疲劳纹。设计阶段就让芯体留 0.1–0.2mm 热隙可大幅降风险。
四、装机验证清单
装机前的验证清单把图纸参数转成可检项目，避免到客户端才暴露气密或尺寸问题。下面四项逐项过，漏一项就可能整批返工。
几何尺寸：用三坐标测口部直径、底深、直壁直线度(≤0.2mm/100mm)、法兰平面度(≤0.1mm)。底部圆角 R 用样规比对，<3t 的件重点复测圆角裂风险。
材料与状态：核对炉批号对应 316L/304/5052-O，O 态件要确认退火状态；深件查中间退火记录，无退火记录的再拉件直接判不合格。
气密与耐压：按映射表指标做水压保压或氦检漏，记录漏率数值而非只写合格。压力件加做 1.5 倍工作压力保压，温变件做 −40 至 200℃ 三循环后复测。
后处理确认：电解/钝化/阳极膜厚实测，316L 钝化≥0.5μm、5052-O 阳极 8–12μm；翻边孔去毛刺、无根部微裂(目视+5倍放大镜)。
结论：装机验证四项是硬门槛——尺寸、材料状态、气密耐压、后处理膜厚，任一项无实测记录不发货。
验证发现的共性问题有两处：一是翻边孔毛刺被忽视，装机后刺破 O 圈；二是深件漏了退火记录，再拉裂纹率从 1% 跳到 12%。清单把这两类提前卡住。
边界要写清：壁厚<0.2mm 的微深拉不在本线；汽车覆盖件、大油箱、大电池托盘不承接；无深拉/退火设备时只接浅中拉伸+来图代工，深拉外协并标注。
追溯性记录是验证的收尾环节。每批留样 3 件封存 12 个月，炉批号、道次顺序、退火曲线、气密数值全部绑定批次号。客户端出现漏率异常时，凭批次号可反查是材料还是工艺偏移。
选型与工艺衔接：传感器壳的选材与道次是后续工艺的输入，深件多道与退火安排见工艺篇，材料取舍见选型篇。
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